Massetto

Con il termine massetto viene indicato lo strato cementizio che accoglie le tubazioni dei vari impianti, per il riscaldamento e idrico, e i cavi elettrici. Si configura come l'elemento intermedio posto tra il solaio e la pavimentazione vera e propria. Infatti viene usato per creare un valido supporto per gli elementi modulari che compongono i pavimenti: in questo modo si ottiene una superficie stabile, livellata e a quota desiderata. Al tempo stesso può supportare la posa dei pannelli radianti per il riscaldamento a pavimento. In ogni caso questo elemento non è visibile una volta che viene posata la pavimentazione e deve essere fatto a regola d'arte. Infatti la sua resistenza, stabilità e durabilità hanno un notevole effetto su quelle dello stesso pavimento. Sempre più spesso si decide di optare per un massetto pronto, così da ridurre al minimo di tempi di posa e di assestamento dello strato. In commercio ci sono tanti prodotti diversi, così da soddisfare ogni tipo di esigenza. Alcune soluzioni sono molto specifiche, altre premiscelati a presa rapida pronti all’uso.

Un massetto realizzato a regola d’arte e pienamente funzionale deve presentare una superficie liscia ed essere della stessa altezza in tutte le stanze. In questo modo riesce a raccordare i vari locali e permette l’apertura agevole delle porte. Al tempo stesso bisogna prestare grande cura a evitare salti di quota, anche quando i pavimenti sono fatti con materiali diversi a terra. In secondo luogo il supporto deve essere perfettamente paro perché le eventuali pendenze ostacolano la stabilità degli arredi. Occorre avere soluzioni a bolla e non fare alcun errore: infatti bastano pochi millimetri di differenza per essere obbligati a rifare completamente la messa in posa. Proprio per questi motivi si usa nella maggior parte dei casi un massetto autolivellante: si tratta di un prodotto premiscelato a presa rapida, che consente la posa del pavimento dopo soli pochi giorni. Quando si adotta questa soluzione si deve posare una banda comprimibile lungo il perimetro, così da assicurare la dilatazione della miscela. Si stende sul sottofondo un foglio di nylon e l'asciugatura avviene in 48 ore.

Il massetto alleggerito risulta essere la soluzione ideale quando si deve rifare un solaio con travi di legno nella parte sottostante e non si vuole appesantirlo molto per evitare carichi eccessivi sulla struttura. Si possono usare prodotti premiscelati oppure realizzare da soli la composizione. In ogni caso è fondamentale impiegare appositi materiali, che si rapprendono in breve tempo e consentono di massimizzare il risultato finale. Innanzitutto bisogna preparare il fondo utilizzando materiali di ottima qualità e molto leggeri: le soluzioni migliori sono l'argilla espansa e il poliuretano in formato spray. In genere si preferisce la prima opzione perché la messa in posa è molto semplice e basta irrorare la superficie con una quantità sufficiente di acqua per ottenere un supporto adeguato, resistente e molto compatto per il pavimento. Quando si posa è fondamentale valutarne con cura lo spessore, perché deve contenere gli eventuali impianti e la rete elettrosaldata. Al tempo stesso è bene considerare che quando si bagnano le palline d'argilla espansa si deve attendere il tempo necessario perché si irrigidiscano e si assestino.

La messa in posa di un massetto a secco risulta molto semplificata in quanto si utilizzano prodotti premiscelati a presa rapida. Di conseguenza il periodo di assestamento del sottofondo va dalle 48 ore ai 7 giorni rispetto ai 15-20 giorni caratteristici delle soluzioni tradizionali. Si possono usare anche materiali come l'argilla espansa, i pannelli di perlite oppure lastre in gesso-fibra. Per migliorare il risultato finale dal punto di vista dell'isolamento termico e acustico si può posare su un fondo di gomma pesante isolante e applicare una finitura in fibrogesso e polietilene anticalpestio. I sistemi di sottofondo a secco sono molto apprezzati perché garantiscono una rapida esecuzione, l'integrazione degli impianti e la possibilità di correggere difetti di planarità su supporti irregolari oppure inflessi. Al tempo stesso nei solai in legno si riempiono gli spazi vuoti tra i vari elementi per migliorare l'isolamento termico e acustico. In genere i massetti a secco si caratterizzano per essere molto stabili, davvero leggeri, resistenti, inattaccabili dai parassiti e durevoli a lungo nel tempo. Inoltre possono essere posati a contatto con il legno senza alcun problema.

Quando si mette in atto un sistema di riscaldamento a pavimento è necessario sottoporre a shock termico il massetto. Si tratta di una pratica che viene descritta all'interno della norma europea UNI1264-4. Questa procedura risulta essere davvero indispensabile per i massetti autolivellanti a base di cemento oppure di anidride naturale e quelli terra umida. Lo shock termico risulta molto utile per poter stabilizzare e rafforzare il materiale: in questo modo si ottiene un supporto adeguato, resistente e che dura a lungo nel corso del tempo. Anche se molti ritengono la procedura una prova per accertare la qualità della messa in posa, in realtà si tratta di un accorgimento per asciugare in tempi rapidi il sottofondo prima di poter stendere la pavimentazione. Bisogna portarlo a una temperatura superiore di 10°C a quella di progetto, seguendo una determinata scaletta e per i tempi previsti. In genere questa operazione viene effettuata dallo stesso fornitore. In questo modo si evitano vari problemi estetici e pratici, come la formazione di bolle, crepe parallele ai giunti e depressioni o il sollevamento degli angoli dopo aver fatto la messa in opera del pavimento.

Il massetto per riscaldamento a pavimento deve essere abbastanza rigido e avere uno spessore di 5-7 cm per sopportare i carichi statici e dinamici rimanendo compatto e senza subire danni. Se le tubazioni sono annegate nello strato di supporto bisogna che sopra i tubi ci sia uno strato di almeno 45 mm. Al tempo stesso si deve ridurre il più possibile la quantità di aria e acqua nella miscela: per questo motivo è bene aggiungere un apposito additivo fluidificante. In questo modo si può migliorare la conducibilità termica. La composizione migliore prevede l'uso di 50 chili di cemento di buona qualità, mezzo litro di additivo, 18 litri di acqua e 225 chili di sabbia con granulometria 0-8 mm. Si consiglia di aggiungere l'additivo solo dopo gli altri componenti dell'impasto e aver già bagnato aggregati e cemento. Si tratta di un accorgimento per massimizzare l'efficacia dell'additivo. In alternativa si può optare per prodotti premiscelati adatti al riscaldamento a pavimento. Inoltre è bene inserire una rete elettrosaldata per limitare gli effetti di assestamenti e dilatazioni durante la fase di presa del materiale. La rete deve interrompersi vicino ai giunti.